面对提前发展十几年乃至几十年、掌握着核心技术和关键零部件工艺的机器人“四大家族”，广东机器人产业要如何突围？
　　
　　连日来，记者去各地实地走访了解到，广东“本土派”的突围正多手段并用：或者通过资本运作的方式收购国外机器人公司，比如说美的收购库卡；或者引进先进技术进行“二度开发”；或者绕开海外制造商经营成熟的汽车制造领域，开拓自动化程度较低的家电、电子消费品领域的市场。
　　
　　需求强烈的市场
　　
　　注册地址位于广东省佛山市顺德区的美的集团，不久之前的一则公告震惊了机器人行业。
　　
　　该公司向德国的库卡集团发出收购要约，拟以自愿要约收购方式收购德国机器人制造商库卡集团。要约的价格为每股115欧元，最高将支付不超过40亿欧元（折合人民币约292亿元）的现金对价。
　　
　　后者是机器人“四大家族”之一，其自动化生产设备和解决方案领先全球。而此前的2015年8月，美的集团联手日本的安川电机，分设工业机器人公司和服务机器人公司。
　　
　　无疑，多次的合作，为美的进军机器人产业打下很好的基础。这家做白色家电起家的制造商，正谋划借助机器人之势重塑企业的未来。
　　
　　事实上，对于广东的制造业企业来说，机器人不仅仅是一个产业，更是实现产业升级的关键点。
　　
　　统计数据显示，在过去的2015年，广东工业机器人新增1.82万台，占全国四分之一，全球6.9%。而家电、电子消费品、家具等传统制造业的集聚，也使得广东省成为全国最大的工业机器人市场。
　　
　　对此，政府部门期待中国的工业机器人能复制“中国高铁”模式，未来以自主创新换市场。
　　
　　但是，目前看来，需要迈过的“大山”仍然很多。
　　
　　21世纪经济报道记者调查了解到，广东工业机器人的市场竞争，涉及的企业主体有三类：一是广东本土的系统集成商，大部分从制造业转型而来或做自动化改造起家；二是研发机构和机器人生产商，以本地的广州数控、南下的沈阳新松为代表；三是以“四大家族”、西门子为代表的海外制造商。
　　
　　把握竞争话语权的是“四大家族”。目前，“四大家族”占据全球工业机器人60%以上的市场份额，在核心技术和关键零部件研发上处于绝对领先地位，而国产厂商还没有叫阵“四大家族”的实力。
　　
　　据广东省政府发展研究中心早前撰写的《广东资本有机构成变动趋势研究》，总体来看，国外发达国家的工业机器人产业发展起步较早，技术成熟，形成了完整的产业链条和配套设施体系；而广东省机器人产业起步较晚，规模较小，技术能力和研发制造能力都亟待提高，尚待形成完整的产业链。
　　
　　广东机器人产业协会秘书长张旭也关注到，广东机器人市场充斥着大量低端竞争的系统集成商，其关键零部件甚至本体来自国外；而搞自主研发的少数企业仍在亏损，要拿技术换市场并不容易。这种情况有可能导致的结果是，初衷在培育国产机器人的政策，反倒给予海外巨头海量订单，进一步挤压本土机器人企业的生存空间。
　　
　　绕开“四大家族”技术围墙
　　
　　广东的产业链有什么问题？以机器人应用突破万台规模的东莞市为例，该市2015年工业机器人的15亿元产值中，系统集成环节占65.5%，本体研发应用占30.9%，而核心零部件研发环节仅占3.6%。
　　
　　但是，缺乏核心技术就意味着受制于人。一台工业机器人成本中，核心零部件的成本一般占一半以上，而“教”机器人做动作的系统集成占据成本小头。东莞的产业链产值结构与工业机器人的成本构成形成“倒挂”，也就是成本比重最少的系统集成反而赚得最多。
　　
　　这也就是说，工业机器人的大部分利润，最终流入东莞企业所代理的安川、发那科等企业的腰包。而国产机器人占领的市场再多，也不过是给国外制造商“打工”。
　　
　　很多国内企业关注到这一点，也在不断进行努力。他们中很多选择绕开“四大家族”核心技术或者核心领域，另辟蹊径“突围”。
　　
　　比如广东嘉腾。在一个月前的汉诺威工业博览会上，广东嘉腾凭借两款拥有核心技术的AGV（自动牵引机器人），争取到进驻核心展区的机会。尽管展位靠近日本川崎、库卡等国际巨头的展位，但公司的AGV依然吸引了不少美国和北欧的客户。
　　
　　公司副总裁陈洪波对21世纪经济报道记者表示，“四大家族”擅长的领域都是机械手，即“机器代手”；而攻关“机器代脚”的物流机器人，能绕开“四大家族”的技术围堵。
　　
　　物流机器人的关键零部件是导航部件，即给机器人划定行走路线的部件。而在广东嘉腾研发AGV的10年前，物流机器人通行的导航技术是激光导航，其技术早已被国外垄断。
　　
　　“研发团队从国外引进一项高精度电子陀螺仪技术，结果做出的第一款试验产品就解决了导航问题。”陈洪波回忆道。
　　
　　从第一代概念产品到如今的第五代产品，广东嘉腾研发的无轨惯性导航技术已站在AGV导航技术的制高点。值得注意的是，国外的供应商并不掌握将电子陀螺仪应用到机器人生产的技术。
　　
　　而在广州开发区的机器人产业集聚区，广州数控和巨轮（广州）智能研究院也分别走出了两条技术突围之路。广州数控借助自身在数控机床领域的技术积累，将其转移至机器人研发领域，目前已经掌握控制器、伺服驱动器、伺服电机等核心技术。巨轮（广州）智能研究院则采取“拿来主义”，引进德国、以色列等先进技术“二度开放”。
　　
　　这两家企业负责人一致认为，在不同程度自主掌握核心技术之后，国产机器人大有文章可做，其中之一便是针对细分市场做研发。
　　
　　巨轮（广州）智能研究院总经理杨煜俊表示，目前自动化程度比较高的是汽车制造领域，已被库卡、ABB等公司垄断。但在3C、家电等新兴行业，国产机器人和海外机器人还处在同一起跑线上。“不同行业生产线改造的特点是不同的。”他说。
　　
　　广州数控智能制造中心主任助理宋健则表示，本土厂家更亲近市场，在3C等自动化程度低的行业的响应能做到比进口厂商快。只要抢先针对这些行业进行自动化研发，就能抢先占领这些小市场。另一方面，做好这些小市场，将会被更多系统集成商接受，从而做大市场规模。
　　很多年前，钱学森曾说过：“只要自动控制做好了，即使元器件差一点，导弹也能打上天。”

　　现今，自动化将在很大程度上模仿人的智能，机器人已在工业生产、海洋开发和宇宙探测等领域得到应用，专家系统在医疗诊断、地质勘探等方面取得显著效果。工厂自动化、办公自动化、家庭自动化和农业自动化将成为新技术革命的重要内容，并得到迅速发展。

　　从整体上看，中国传统产业在技术装备、能源和原材料消耗、产品品质和管理水平等方面与工业强国相比仍有很大差距，尤其是技术装备（比如高端数控机床）的差距有扩大趋势。大范围设备更新，国家承受不了；维持设备现状，则后果不堪设想，唯有应用自动化技术改造传统产业，才能最有效地提高企业素质。

　　日本和德国的经济起飞，就是从这里开始的。1986年之前，美国对自动化技术的应用不够重视，以至于在汽车、机械、原材料工业、计算机、电子元器件等传统行业完全丧失优势地位。后来美国急起直追，高度重视工业自动化技术，用自动化技术改造传统产业，产生了巨大效益。

　　中国各个行业的自动化现状远远落后于工业强国。对于任何一个企业来说，没有强大、先进的自动化系统的支持，其产品的质量和产量都难以达到世界水平。比如焊接工序，由人工操作的质量不易控制，仅凭外观也看不出质量好坏。如果由工业机器人来操作，各个工艺细节都能标准化，焊接质量、效率都会更高。

　　这就是为什么即使中国经济增速出现下滑，中国国内市场，尤其是制造业领域，对于工业自动化技术的需求有增无减。自动化技术能给“中国制造”补钙，助推中国产业振兴。

　　人工智能与无人工厂

　　无人工厂是自动化技术全面升级跨越的结果，其基本特征就是全部生产活动由电子计算机进行控制，生产第一线配有机器人而无需配备工人。

　　世界上第一座实验用的无人工厂在日本筑波科学城，建成于1984年4月。日本比较缺少人力，因而很早开始重视机器，率先建造了可以提高生产效率的无人工厂。

　　在运用了人工智能的无人工厂中，所有工作都是由计算机控制的机器人、数控机床、无人运输小车和自动化仓库来实现的，人不直接参加工作。工人成了“指挥员”和“医生”，白天，工厂内只有少数工作人员做一些核查，修改一些指令；夜里，只留两三名监视员。

　　现今，无人工厂在汽车及飞机制造等领域已相当普及。这些生产线几乎都是机器人在操作，人在旁边起辅助作用。

　　不过，将人工智能真正转化为工业应用并非易事，这是一个繁杂的系统工程。无人工厂要突破很多关键性技术，包括柔性化的生产技术、工业机器人的控制技术、整体安全和监控的技术、所有机器系统安全的监控等。每个机器人的状态、每个仪器的状态，有什么问题都要提前预警。

　　无人工厂中的核心装备是工业机器人，经历近半个世纪的迅速发展，机器人技术日趋成熟，已在诸多工业领域得到广泛应用，诸如汽车制造、机械制造、电子器件、集成电路、塑料加工等较大规模生产企业都涉及工业机器人的应用。

　　工业机器人及其他自动化技术代表工业自动化的高阶应用，而最终实现工业智能化、无人化，还有很长一段距离。

　　工业价值链的系统整合是工业无人化的关键。工业价值链主要包括产品设计、生产规划、生产工程、生产执行和服务等几个部分，以前这些都是单独实施的。如今，各种新技术把这些独立的部分整合起来。制造业的未来在于，从这些技术当中找到最佳结合点，并学会将它们作为一个完整系统运用起来。这样就能获得整合系统的整体优势，从而推动制造效率的大幅提升。

　　要做到这一点，需要制造厂商把手头的所有高科技工具汇合起来，这非常考验综合技术能力。

　　从“智眼”到“智人”

　　如果说工业无人化的关键在于工业价值链的系统整合，在于智能制造，那么智能制造的核心就是从“智眼”到“智人”。

　　未来制造业必定向着越来越精致化、人性化、个性化的方向发展，必定要走向无人生产、灵动制造之路。这都要靠智能制造来实现，其核心竞争力比的是“快速和精准”。智能制造核心是“智”，就是信息获取的快和准、信息处理的快和准。如同武功高手之间的对决，拼的是“手眼身法步”，而“眼力”和“招法”是核心关键。

　　工业价值链的系统整合，需要视觉与图像技术相结合，就是给工业设备安装一双超级“智眼”。未来的工业生产将以“智眼”为核心，装备在千千万万、形形色色的设备上，指挥各种各样的“手、脚、身体”动作，实现“深度感知、智慧决策、自动执行”，成为“智人”。

　　设想一下，在一个电子产品的生产车间，各种芯片和元器件的尺寸已经从几毫米几十毫米缩小到几微米几十微米，元器件的焊接和组装在视觉系统的引导下由机器人进行精密操作，由于器件的尺寸和质量都减小了几百倍，装配速度大幅提高，每秒钟可以完成上百次动作，生产效率提高了百倍。

　　视觉系统实现多角度立体成像，大范围毫米级成像和超精密微米级成像相结合，整个系统同时获取的图像信息都可以实时处理，并综合完成目标定位，精确测量，发出精确动作指令。一旦某个产品的一个焊点出现问题了，比如合格焊接面积2微米，实际只达到了0.85微米，这将导致信号传输的阻抗增大而使工作频率达不到正常范围，视觉系统立即导引检验机器人，剔除废品至分支工序进行修复。组装车间各个成像单元监控各种环境指标，并把全部图像数据和其他数据综合到中央信息服务器。问题找到了，立即进行故障隐患排除，系统飞速运转如常。

　　智能制造需要“快速和精准”的视觉成像，实现智能识别、智能测量、智能检测和智能互联。

　　智能识别是为下一步操作找到目标，目标识别要从大量信息中找到关键特征，需要把海量信息快速收敛，其智能程度要求高，准确度和可靠度是关键，这取决于智能测量的精准度。在测量的基础上完成。

　　智能检测，根据测量结果和目标之间的偏离度，判断合格与否，但是检测往往不是单一指标的结果比较，需要多信息多指标综合分析判断。

　　智能互联，或者说万物互联（工业物联网），是基于大数据而来的。数据互联就像人的大脑神经元，当信息和节点超过一定数量，就能产生自主学习、自主创造能力。工业大数据很大一部分源于视觉成像，当图像的海量数据在多节点采集互联，同时将人员、设备、生产物资、环境、工艺等数据互联，就会衍生出深度学习、智能优化、智能预测等创新能力，显示出大数据和智能制造的真正威力。

　　低成本的产品定制化

　　德国产业界将200年工业革命的历史进程划分为四个阶段：以蒸汽机为标志的机械化工业革命1.0，使人的体力被解放和大幅提升；以电力为标志的电气化工业革命2.0实现了大规模流水线作业，开创了产品批量标准化生产的新模式；以微电子和计算机为标志的自动化工业革命3.0实现了程序化自动化生产，不但解放了体力劳动，还部分接管了脑力劳动，工业迈入少人化；工业4.0则是向两大方向深度推进，产品端是定制化，制造端是智能化、无人化。

　　不要简单以为在生产车间内用一款机器人代替车间工人的流水化操作就是智能工厂，或是工业无人化。

　　真正的智能制造和工业无人化远远不止如此。它们是制造企业从单一产品制造向智能制造生态系统构建、向产品加服务转型的探索。通过智能化、无人化改造，客户个性化产品单个生产的费用可以变得和大批量生产的费用一样。

　　将传统工业生产与现代信息技术相结合的高级阶段，是在未来工厂中每个生产环节清晰可见、高度透明，整个车间悄然高效地运转的，工业机器人与其他自动化设备不仅彼此协作，还与遍布全球的员工、客户以及智能分析动态系统进行协作。

　　信息技术的改造已经实现了产品的智能制造，更大的变化是生产组织方式：通过对客户历史采购量和中长期需求等数据进行分析，依据产出能力自主安排生产时间和数量，客户经理、操作工人以及原料供应商“串”在同一条信息链上。

　　未来的工厂即无人化的智能工厂，就是代表高效率的乐园：次品、停机、浪费和等待这些问题统统不复存在。工厂经理和CIO（首席数据官）们齐心协力，确保数据和生产、IT和制造无缝结合起来，每个机器的每次转动、每个刀具的每次切割以及全球交付链上每个部件的每次运输，都一览无遗。

　　建立体系优势，应对国际挑战

　　工业无人化实质上是工业制造智能化、高端化的一个缩影，前提是工业自动化的持续跨越升级。迈入工业4.0，先要经历2.0、2.5还有3.0之路。其间要思考，一个企业、一个团队，能否掌握信息革命的这些工具，能否攻克工业革命的堡垒？

　　制造业经过智能化改造之后，人员结构将会从原来的一线产业工人占主要比重的金字塔形，向中间的技术工人越来越多的倒梯形转变。“无人工厂”也并非完全无人，而是追求一种人与机器之间的有机互动与平衡。

　　近些年来，国内劳动密集型的“万人工厂”越发逼近薄利甚至零利。企业和政府往往基于成本压力，以“机器换人推动产业升级”的角度去看待工业信息化和无人化。而真正应该深入思考的，是如何利用智能装备来改变工艺生产流程，解决制造周期、成本以及整个工艺流程的问题，让产品更有竞争力，从而实现全体系的转型升级。

　　制造业的转型升级，除了国内高度关注的工业4.0或者是说信息化和工业化深度融合之外，还有一个维度是全球化。

　　宏观层面，政府正在推进“走出去”战略，鼓励一些中国有优势的传统制造业，把产能向海外转移；微观层面，国内大型制造业企业高度强调要打造成国际化公司。

　　可是信息化和工业化深度融合之后，必然会冲击国内企业的全球化思维。工业4.0模式基本上可以做到无人化，工业无人化必将冲击全球制造业格局。不管在美国、欧洲、中国或是东南亚、南亚国家都是一样的，基于劳动力成本的差距消失了，整个世界的制造业格局将被改写和刷新。

　　工业4.0或者中国制造2025，都会带来一个新的“刷屏”时代。新形势下，怎么促进全球化，利用什么优势来实现全球化？

　　制造业的智能化改造已经成为政府和企业家的共识。“机器换人”推动产业创新升级、自动化进程，就必须在政策制定和实施过程中全面考虑到包括机器人技术发明家、企业创业家、产业资本家、应用先行者、基地服务员和产业组织者六大人群的实际需求。整合资源，在系统层次（系统框架、发展方向）上寻求创新突破。

　　面向智能制造的产业升级不是某项单一技术、甚至某个产业的升级，而是以新的运行方式和更紧密的产业互动重塑整个工业体系。这个转型升级不是升级几条生产线、或是新一代产品设计这么简单。它对于从系统层次把握工业全局（即顶层设计）的能力提出了更高要求。而中国制造业未来的信息化、无人化转型升级，在于营造“全链条”生态环境和产业体系，建立体系优势，应对国际挑战。